Il Processo di Produzione Ceramica

Preparazione dell'Argilla

Durata: 1-2 giorni

L'argilla viene preparata attraverso processi di impastamento e depurazione per eliminare bolle d'aria e raggiungere la consistenza ottimale. Questa fase è cruciale per evitare crepe durante l'essiccazione.

• Selezione del tipo di argilla appropriato
• Impastamento meccanico o manuale
• Controllo dell'umidità (20-25%)
• Riposo dell'argilla per migliorare la plasticità

Modellazione e Formatura

Durata: 2-8 ore (varia per complessità)

La fase creativa dove l'argilla prende forma attraverso diverse tecniche di lavorazione. Ogni tecnica richiede abilità specifiche e produce risultati unici.

• Tornitura al tornio per forme simmetriche
• Modellazione a mano per forme organiche
• Tecniche miste per opere complesse
• Rifinitura e levigatura delle superfici

Essiccazione Controllata

Durata: 3-7 giorni

Il pezzo viene fatto asciugare lentamente in ambiente controllato per evitare deformazioni e crepe. L'umidità deve essere ridotta gradualmente dal 20% allo 0%.

• Controllo della temperatura (18-25°C)
• Umidità ambientale controllata (40-60%)
• Rotazione periodica dei pezzi
• Protezione da correnti d'aria dirette

Prima Cottura (Biscotto)

Durata: 12-16 ore + raffreddamento

Prima cottura a temperatura controllata (900-1000°C) che trasforma l'argilla cruda in biscotto ceramico. Questo processo è irreversibile e conferisce stabilità strutturale.

• Caricamento attento nel forno
• Aumento graduale della temperatura (50°C/ora)
• Mantenimento della temperatura massima
• Raffreddamento lento (24-48 ore)

Decorazione e Smaltatura

Durata: 2-6 ore

Applicazione di smalti, engobbi e decorazioni sul biscotto. Questa fase determina l'aspetto finale dell'opera e può includere tecniche tradizionali o innovative.

• Pulizia del biscotto
• Applicazione di engobbi colorati
• Stesura degli smalti con pennello o immersione
• Decorazioni artistiche personalizzate

Seconda Cottura (Vetrina)

Durata: 10-14 ore + raffreddamento

Cottura finale a temperatura elevata (1200-1300°C) che fonde gli smalti e crea la superficie vetrificata finale. Il pezzo raggiunge le sue proprietà definitive.

• Caricamento con supporti refrattari
• Controllo preciso della curva di cottura
• Atmosfera di cottura (ossidante/riducente)
• Raffreddamento controllato per evitare shock termici